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液压支架用浓缩液（稀释后形成的液压工作液）的更换周期无固定值，核心取决于使用环境、维护水平及性能检测结果，常规参考范围为4-6 个月，具体需结合以下场景与判断标准调整：
一、常规工况下的基础更换周期
在煤矿井下环境相对稳定（湿度≤85%、粉尘较少、液压系统过滤正常），且严格按规范使用（未混用其他介质、定期补充合格浓缩液）的前提下，稀释后的工作液更换周期通常为6 个月。
此周期内，工作液的抗磨、防锈、抗劣化性能可维持在标准范围内（如 pH 值 8-10、无明显分层 / 浑浊、防锈性达标），能满足液压支架正常运行需求，避免因过早更换增加成本，或过晚更换导致部件磨损。
二、恶劣工况下的缩短更换周期
若井下环境恶劣，需将更换周期缩短至4-5 个月，甚至根据检测结果提前更换，典型场景包括：
高湿高腐蚀环境：相对湿度长期≥90%，或井下存在含硫、含酸性气体（如采掘面有瓦斯抽采残留酸性气），会加速工作液氧化劣化（酸值增长快）、金属部件锈蚀，需缩短周期以避免腐蚀加剧；
高粉尘环境：综采工作面粉尘浓度高（，易导致工作液中杂质含量超标（污染度等级＞NAS 10 级），过滤器频繁堵塞，此时即使未到 6 个月，也需在 4-5 个月内更换，防止杂质引发立柱、液压阀磨损；
系统泄漏 / 维护不当：液压系统存在频繁漏液（如立柱密封失效），需频繁补充稀释水或浓缩液，导致工作液浓度波动大、易混入外界杂质；或未定期清理油箱、更换过滤器，工作液劣化速度加快，更换周期需压缩至 4 个月以内。
三、关键性能检测：决定是否提前更换的核心依据
更换周期需以工作液性能检测结果为判断标准，而非单纯依赖时间，若检测出现以下情况，即使未到基础周期也需立即更换：
浓度异常：用折光仪检测，工作液浓度偏离标准值 ±1% 以上（如标准 5%，实际＜4% 或＞6%），此时防锈、抗磨性能会显著下降，易导致立柱锈蚀、阀芯磨损；
pH 值失衡：pH 值低于 7（酸性）或高于 11（强碱性）—— 酸性会加速金属腐蚀（如缸筒内壁点蚀），强碱性会破坏密封件弹性（如聚氨酯密封件老化开裂）；
外观与状态异常：工作液出现明显分层、浑浊、发黑（含大量金属磨损碎屑）或发臭（微生物滋生），说明已发生劣化或污染，无法通过补充浓缩液恢复性能；
核心性能不达标：抽样检测抗泡性（搅拌后 5 分钟内气泡未消散）、防锈性（碳钢试片浸泡 24 小时出现锈蚀）或抗磨性（四球机测试磨斑直径＞0.4mm），表明工作液已失去关键防护能力，继续使用会导致液压系统故障。
四、延长更换周期的前提条件
若想在常规周期基础上适当延长（不超过 8 个月），需满足以下严格条件：
井下环境清洁（配备除尘、除湿设备，湿度≤75%、粉尘浓度＜10mg/m³）；
液压系统过滤精度达标（回油过滤器≤25μm、吸油过滤器≤80μm），且每月更换 1 次回油滤芯；
每周检测工作液浓度、pH 值，每月做 1 次防锈性、抗磨性抽检，所有指标均稳定在合格范围；
无系统泄漏、无介质混用记录，且每次补充均为同品牌、同型号的合格浓缩液。
综上，液压支架用浓缩液（稀释后）的更换周期需 “以 4-6 个月为基础，以性能检测为核心，结合环境与维护调整”，避免盲目按时间更换 —— 性能未劣化时过早更换会增加成本，性能已失效时拖延更换则会导致液压部件磨损、系统故障，影响煤矿综采效率与安全。
