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高湿度煤矿井下（相对湿度常≥85%）易导致浓缩液吸水变质、金属部件锈蚀及密封失效，需围绕 “防液体劣化、防部件腐蚀、防系统故障” 三大核心，关注以下事项：
一、严控浓缩液浓度与水分混入，避免性能劣化
准确控制稀释浓度
高湿度环境下，空气中的水汽易渗入液压油箱或通过敞口操作混入工作液，导致浓度稀释。需按产品说明书严格控制浓缩液与水的稀释比例（通常 1:10-1:20），稀释后立即用折光仪检测浓度（偏差需≤±1%），并每周至少抽检 1 次 —— 若浓度低于标准值（如从 5% 降至 3%），需及时补充新鲜浓缩液调整，防止因浓度不足导致防锈、抗磨性能下降。
杜绝水分主动混入
加注浓缩液或补充工作液时，需在干燥区域操作（如搭建临时防雨棚），禁止在雨天或井下淋水点附近敞口作业；油箱加油口需配备防雨、防尘密封盖，每次加注后立即拧紧，避免水汽通过加油口进入；定期检查油箱呼吸阀（若有）的干燥剂是否失效（如变色），及时更换，防止呼吸过程中水汽进入油箱。
二、强化液压系统防腐防锈，抵御高湿侵蚀
定期检测工作液防锈性能
高湿度会加速金属部件锈蚀，需每月取工作液样本，通过 “碳钢试片浸泡试验”（浸泡 24 小时）检查防锈效果 —— 若试片出现点蚀、锈迹，说明工作液防锈组分已失效，需立即更换全部工作液，避免立柱、液压阀等部件因锈蚀产生铁渣，堵塞系统或划伤密封件。
加强部件防护
立柱活塞杆在支架升降时暴露于高湿环境，需在缩回后及时清理表面煤泥、水渍，必要时在活塞杆外露段涂抹少量与浓缩液相容的防锈脂（如厂家配套的专用防锈脂），形成额外防护层；定期检查液压管路接口的密封圈（如 O 型圈），若发现密封圈老化、变硬（因高湿加速老化），立即更换，防止接口处渗水混入工作液。
三、优化系统维护，防止高湿引发的故障
缩短工作液更换周期
高湿度会加速工作液氧化劣化（水汽促进酸类物质生成），正常工况下工作液更换周期为 6 个月，高湿度环境下需缩短至 4-5 个月，或根据检测结果（如酸值超过 1.0mgKOH/g、出现分层浑浊）提前更换，避免劣化液产生油泥堵塞液压阀孔（如电磁换向阀），导致支架动作失灵。
加强过滤与排污
高湿度易使井下粉尘结块（吸附水汽），随工作液循环进入系统，需每周检查液压系统的回油滤网、吸油滤网，若发现滤网堵塞（压差超 0.3MPa）或附着潮湿煤泥，立即清洗或更换（滤网精度需≤25μm）；每月打开油箱底部排污阀，排放沉积的水杂（高湿度环境下水杂易沉积于油箱底部），每次排污时间不少于 30 秒，直至排出洁净工作液。
四、关注密封件与设备状态，适配高湿环境
选用高湿适配的密封件
更换立柱、千斤顶的密封件时，优先选用耐湿热老化的材质（如丁腈橡胶改性件、聚氨酯密封件），避免使用普通天然橡胶密封件（高湿环境下易膨胀、开裂）；安装密封件前，需用洁净的工作液擦拭密封槽，去除残留的潮湿杂质，确保密封贴合紧密，防止渗水。
定期检查设备电气与液压接口
高湿度易导致液压支架的电控箱（如操作阀组电控部分）受潮，需每月检查电控箱密封情况，若发现箱门密封圈老化、箱体有缝隙，立即更换密封圈或密封胶，防止湿气进入引发电气故障；同时检查液压阀的接线端子，若有锈蚀痕迹，用无水乙醇擦拭干净并涂抹防锈剂，避免接触不良影响阀件动作。
五、规范操作，减少人为引入的湿度风险
避免工作液敞口存放
井下临时存放的浓缩液（未稀释）需密封完好，放置于干燥、通风的设备硐室，禁止直接放在潮湿地面（需垫防潮垫）；稀释后的工作液需随配随用，禁止在敞口容器中长时间存放（存放时间不超过 2 小时），防止水汽大量融入。
清理泄漏及时
若工作液泄漏至潮湿地面，需立即用吸油棉、沙土吸附干净，避免泄漏液与地面水汽混合后，通过人员、工具带回油箱；吸附后的废弃物需装入密封袋，交由资质单位处理，禁止随意丢弃在潮湿区域（防止二次污染）。
